虽然不良品发生的可能性存在于在制造工程的各个环节，但首先在制造阶段提高精确度，尽量把“不生产不良品”作为目标是必须的。

杉本说“在MIZUKI的制造车间，将不良降到最低程度而下的功夫随处可见。”

比方说，机械的维护保养。每天生产前的检查，每个月一次定期检查把机械保持在最佳状态是理所当然的，根据情况有的时还会把机械拆开进行整备。除了熟练的技术，以系统的管理体制把生产设备保持在最佳状态，造就出高品质的产品。另外，工程管理也不可欠缺。在MIZUKI，不是由客户提供图纸，而是在自己公司做成共通规格的产品加工图，技术人员以这个为基础进行生产。这样就能控制产品的偏差，生产出均一的高精度的产品。

虽然以“在加工阶段不生产不良品，再避免不良品流入后工程”为目标，但这样还不完美，以数百万个出一个，数千万个出几个的水准，不良品还是会有流出的。为了最终实现不良为零，不可缺少的是通过选别机检查出不良品。

“十年前左右，螺丝的检查因为是靠滚筒选别机和目视选别，所以还是控制不了不良品的流出”

毕竟光靠人的手或眼睛要把不良接近零是很难做到的。而且，照相机专用螺丝的大小从M1.6左右缩小到M0.8，生产量也增加。已经超出用人眼可以防止不良流出的领域。
因此MIZUKI决定引进短时间之内能够全数选别的自动选别机。可是在当时没有能够高效率选别M0.8微小螺丝的选别机。

“M0.8以下的超微型尺寸的螺丝以每分钟能检查500根为目标，向设备设计事务所不断提出要求和检讨，制造出了符合我公司要求规格的画像选别机。”

由于不是市场上销售的，另外因为是微小的产品所以开始非常艰难，但是通过引进这个画像选别机，在短时间之内能够全数进行选别，降低了不良率。此外，多亏了画像选别机，一发现不良品就能推算查出是哪一台滚压机、锻压机出了不良，能立即反馈出来。产品的精确度大幅度提升，以这个为契机零不良化又前进了一大步。